痛点

叉车前后挡板零部件多为曲面异形钣金件，传统人工检测需耗时约半天，且精度难以保证；接触式打点测量也无法满足客户效率要求。

解决方案

采用HyperScan SE全无线动态跟踪扫描，无需贴点，完整获取工件3D数据，并与标准数模比对，直观呈现加工误差。

客户价值

· 效率飙升：单工件检测时间从半天压缩至5分钟。

· 精度保证：解决了薄壁、曲面件难以测量的问题。

· 质量管控升级：客户能更高效精准地把控外采件质量。

痛点

火车柴油发动机缸体的气道流道需100%全检，但其内部结构复杂，传统方式测不了内壁到圆柱孔的厚度，且效率无法满足大批量全检需求。

解决方案

利用HyperScan SE的无线灵活优势采集缸体点云数据 → 导入数模对齐 → 按工艺逐序评价1-12号尺寸 → 检测厚度偏差。

客户价值

· 100%全检：数据完整、可追溯，满足高质量要求。

· 便携高效：设备轻便无线，车间随扫随测，不受束缚。

· 节约成本：相较传统大型检测方案，省下可观投入。

痛点

铁路道岔多折弯和弧面特征，卡尺、塞规等量具测量，存在数据不一致和“数据孤岛”问题；接触式测量难以完整覆盖，且效率偏低。

解决方案

使用HyperScan SE现场完成高精度动态测量，高效获取道岔三维数据，无需搬运工件，灵活适配客户应用场景。

客户价值

· 数据完整：一次扫描覆盖复杂曲面，可与数模比对。

· 一机多用：适用于不同的道岔产品及其模具检测。

· 智能升级：后期可无缝升级为自动化检测方案，为企业智能化转型预留空间。

痛点

船舶管件等配套设备尺寸大、重量大，目前检测依赖人工，效率慢且人为误差高，难以满足行业升级对检测速度和智能化的要求。

解决方案

HyperScan SE全无线便携扫描，现场无需搬运，直接采集管件整体数据，并进行曲面分析和尺寸检测。

客户价值

· 灵活便携：无需搬运，车间现场即可完成高精度检测。

· 高效精准：告别人工与误差，提供创新的高效质控手段。

· 操作简单：设备使用方便，操作简单，显著减少日常检测工作量。

痛点

客户需采集汽车横梁结构件数百点偏差数据，现阶段逐点测量要 1–2 小时，面对大批量生产需求，检测效率亟待提升。

解决方案

HyperScan SE无需贴点，快速扫描表面与孔位，将既有三坐标点位信息导入检测软件，转化为曲面特征点，快速完成偏差评价。

客户价值

· 效率飞跃：扫描+报告10 分钟搞定，效率提升约十倍。

· 数据无缝兼容：支持将三坐标检测点位数据直接转化为扫描比对数据，快速生成对应特征与偏差分析。